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La Lettre des Achats - Janvier 2002 N°91
Janvier 2002

Management

Dossier

Achats et fusions

Achats et qualité

Interviews

Jean-Claude Lefebvre, Solving International
“ Évaluer avec le fournisseur le coût de la prescription du client ”

David Weber, directeur des achats au sein de l’ACT Advanced Turbo, Garrett, groupe Honeywell
“ L’acheteur sera responsable de ses évaluations et de ses estimations, en particulier en cas de défaillance du fournisseur ”

Frédéric Nicaise, responsable qualité, délégation générale aux achats, Groupe Air France
“ Le service que les achats rendent aux clients internes sera aussi certifié ”

Points-clés

Achats et fusions
Les cinq points-clés

Achats et qualité
Les dix points-clés

Témoignages

Yasser Balawi, program purchasing manager VISTEON
« Rendre les fournisseurs responsables de la qualité et du processus de production »

Jamil Dhib, directeur technique SOTUFEM
« Le fabricant doit assurer la qualité des matériaux achetés »

Sylvain Lancigu, directeur de la qualité CAPELLE (Groupe Aluthea)
« La norme ISO 9000 incite à une meilleure organisation »

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Achats et qualité
Vers l’intégration de la performance économique

Normes de certification

Achat de compteurs d’électricité
Travailler sur le prix des produits ou le coût des processus ?

L’ACT Advanced Turbo
Accélérer la mise sur le marché

Intelligence artificielle collaborative
Définir les conditions optimales à la qualité

6 Sigma

Publié le 09/10/2004 - Par la rédaction

Yasser Balawi, program purchasing manager VISTEON

« Rendre les fournisseurs responsables de la qualité et du processus de production »

Chiffre d’affaires (2000) : 21,2 milliards d’euros
Effectif : 80 000 personnes

Visteon a pour clients 19 constructeurs automobiles dont Volkswagen, PSA, Renault-Nissan ou Ford. Pour eux, le groupe a développé une politique de qualité complète, qui se traduit en interne par la certification de toutes ses implantations selon la norme TS 16949. Dans le cas de la fonction achats, la politique de qualité suit deux grands axes, exprimés par Yasser Balawi, responsable des achats pour les projets menés avec PSA et Renault-Nissan. D’une part, la qualité « inclut aussi bien la capacité à innover que l’excellence, c’est-à-dire le niveau de zéro PPM (aucune pièce défectueuse par million livrées) ». D’autre part, le fournisseur de rang 1, Visteon en l’occurrence, « est responsable des produits fournis au constructeur, y compris pour les parties livrées par les fournisseurs des autres rangs ». Le groupe demande donc à ses sous-traitants la même qualité que celle exigée par le client. À l’égard de ses fournisseurs, la politique de gestion de la qualité est donc très structurée, lors de la sélection et de la contractualisation, comme au cours des projets menés pour les clients. Le but est de rendre les fournisseurs responsables de la qualité et du processus de production.

Sélectionner et suivre les fournisseurs

Pour la sélection des fournisseurs, Yasser Balawi indique que « les normes permettent d’identifier les fournisseurs avec une stratégie orientée vers le marché automobile ». Et s’il arrive qu’ils ne soient pas certifiés QS ou TS au début du contrat, celui-ci stipulera que cette certification devra être obtenue en un ou deux ans. Visteon mène aussi des audits des processus, dans le cas où les pièces livrées par les fournisseurs ont un impact fort sur la production. La sélection effectuée, un contrat de qualité est mis en place avec plusieurs spécifications : nécessité d’obtenir la certification le cas échéant ; demande d’un engagement des fournisseurs à analyser leur propre processus de manière à correspondre aux demandes de qualité de Visteon ; présence d’une politique de gestion des risques ; engagement de présenter en 24 heures une analyse et un plan d’action en cas de plainte reçue par Visteon des clients constructeurs automobiles. De même, les contrats précisent des clauses d’éthique qui correspondent aux exigences du code interne de l’équipementier.
Pendant le déroulement du contrat, les fournisseurs suivent des plans de progression, tandis que les acheteurs de Visteon contrôlent leurs performances. Yasser Balawi indique que pour les fournisseurs, « le zéro défaut par million de pièces livrées est un objectif qui doit être atteint en plusieurs étapes. Le but actuel est d’amener le taux de défauts par million de pièces livrées en dessous de 10. Dans le cas de livraisons présentant des risques particulièrement importants, le zéro défaut est visé ».
Pour les acheteurs, le suivi des performances consiste à s’assurer que le prix est en adéquation avec une qualité définie comme « une performance globale, qui comprend aussi bien la livraison à temps que l’innovation technologique ». Pour la gestion des risques, les acheteurs utilisent l’AMDEC (amélioration des modes de défaillance et de criticité). Si cet outil identifie un risque, il est fait appel à une équipe chargée de la performance des fournisseurs. Elle est constituée de spécialistes en technologies qui utilisent plusieurs outils pour l’analyse des processus : analyse de la valeur, méthode 6 Sigma pour l’étude approfondie des processus, ainsi qu’un outil de contrôle de la stabilité des productions, le SPC (Statistic Process Control). Cette équipe de techniciens visite l’entreprise sous-traitante et peut lui donner des conseils en organisation.

Un travail collaboratif

Mais selon Yasser Balawi, « pour motiver les fournisseurs à l’atteinte des objectifs de qualité, il est nécessaire de leur préciser ce qui est attendu d’eux, en termes de qualité du produit, de délai de livraison et de coût. Pour cela, il doivent être intégrés dans les équipes de développement qui définissent de façon commune le niveau de qualité requis ». Leur intégration se fait de la façon suivante : « quand un marché a été remporté auprès d’un fabricant d’automobiles, Visteon constitue une équipe avec des spécialistes de la qualité, de la logistique, de la fabrication, ainsi que des acheteurs qui s’assurent que l’expertise des fournisseurs est prise en compte. À chaque demande du client, les collaborateurs de Visteon analysent le processus, la qualité et le prix. Une demande est ensuite émise aux fournisseurs avec qui la conception et le prix sont précisés ». Dans le cas de produits déjà en fabrication, la collaboration avec les fournisseurs intégrera la reconception du produit à coût objectif (redesign to cost). Les économies permises par cet outil résultent par exemple de la vérification de l’adéquation entre la demande de qualité des clients finals et les spécifications prévues pour le produit. Les modifications décidées concerneront les matériaux utilisés, les tolérances attendues ou le dessin.

Publié le 09/10/2004 - Par la rédaction

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